Η Daimler, ο μεγαλύτερος κατασκευαστής εμπορικών οχημάτων στον κόσμο, έχει προσαρμόσει δύο γραμμές εκτόξευσης λέιζερ Schuler για το εργοστάσιό της στο Kuppenheim για να αντικαταστήσει τα βαριά καλούπια. Οι δύο γραμμές παραγωγής σχεδιάζονται για μαζική παραγωγή συμπαγών οχημάτων και μπορούν να μεταφερθούν σε άλλο τρόπο κοπής με το πάτημα ενός κουμπιού. Ο προγραμματισμός του περιγράμματος φέτας υλικού μπορεί να ολοκληρωθεί εκτός γραμμής και πραγματοποιείται προσομοίωση βελτιστοποίησης παραγωγής. Οι μονάδες σφράγισης δεν χρειάζονται πλέον να χρησιμοποιούν βαριά εργαλεία για να χωρέσουν τα διάφορα μοντέλα που θα εισαχθούν τα επόμενα χρόνια.
Η Daimler έχει προσαρμόσει δύο γραμμές εκτύλιξης και καθαρισμού λέιζερ Schuler για το εργοστάσιο Kuppenheim
Τρεις κεφαλές λέιζερ λειτουργούν σε σειριακή λειτουργία και οι κύλινδροι από χάλυβα ή αλουμίνιο κόβονται συνεχώς με ταχύτητα μεγαλύτερη από 100 m / min, κάνοντας το απαιτούμενο φύλλο περιγράμματος. Αυτή η διαδικασία χρησιμοποιείται κυρίως για επιφανειακά ευαίσθητα μέρη, όπως το Fender, το πλαϊνό σκάφος, η οροφή ή η κουκούλα. Στο σύστημα, ο μεταφορέας εκτελεί ταχύτητες μέχρι 60 m / min. Κόψτε το υλικό θα διαχωριστεί από το θραύσμα, στοίβαγμα. Οι δύο γραμμές σφράγισης Schuler του συνεργείου διαμορφώθηκαν στη συνέχεια για να διαμορφώσουν τα τμήματα και τα εξαρτήματα του σασί, τα οποία στη συνέχεια μεταφέρθηκαν στο κοντινό εργοστάσιο της Mercedes Benz Rastadt για συναρμολόγηση.
Οι δύο γραμμές παραγωγής θα αποστέλλονται συνεχώς στην πλάκα χάλυβα και πλάκα αλουμινίου που κόβεται στο εξωτερικό υλικό του αμαξώματος, για την παραγωγή μικρών οχημάτων της Mercedes-Benz
Ο προγραμματισμός κοπής είναι ιδιαίτερα ευέλικτος για διαφορετικά γεωμετρικά σχήματα. Αυτό το προηγμένο εργοστάσιο οχημάτων θα χρησιμοποιήσει αυτήν την τεχνολογία για την επίτευξη εξοικονόμησης υλικών, θα βελτιστοποιήσει τη διαδικασία διαμόρφωσης. Η χρήση των υλικών επεξεργασίας λέιζερ, όχι μόνο για να βελτιωθεί η μελλοντική απόδοση της παραγωγής, αλλά και για να αναπτυχθεί ένα πιο ιδανικό προφίλ φέτας υλικού.
Ένας νέος τύπος γραμμής διαγραφής χωρίς βαριά εργαλεία
Η συνήθης διαδικασία επεξεργασίας είναι η χρήση μίας μήτρας κοπής που ζυγίζει περισσότερο από 25 τόνους για να πιέσει το φύλλο υλικού. Το μοναδιαίο κόστος τέτοιων καλουπιών είναι € 200.000, εξαιρουμένου του κόστους αποθήκευσης, συντήρησης και συντήρησης. Αν το νέο μοντέλο εισαχθεί στην αγορά, θα χρειαστούν αρκετοί μήνες για να αλλάξετε το καλούπι, να επανατοποθετήσετε ή να εγκαταστήσετε το νέο καλούπι. Και ο Schuler της γραμμής εκτύλιξης και κοπής λέιζερ δεν χρειάζεται τέτοιο καλούπι.
Και τα δύο συστήματα προγραμματίζονται εκτός γραμμής, απλά αγγίξτε το κουμπί, μπορείτε να μεταβείτε σε άλλη λειτουργία κοπής
Επιπλέον, το πρότυπο κατασκευής του Early εργοστασίου roll roll δεν είναι κατάλληλο για την κανονική γραμμή εκτύλιξης και παραμόρφωσης. Αυτή η νέα τεχνολογία (δυναμική τεχνολογία συνεχούς ροής, DFT) οφείλεται σε μεγάλο βαθμό στο γεγονός ότι το σύστημα λέιζερ δεν απαιτεί δαπανηρά θεμέλια ή λάκκους
Το κόστος-όφελος αποτελεί μείζονα λόγο για τους ΚΑΕ αυτοκινήτων: Κατά την πραγματοποίηση μιας επένδυσης, η επένδυση θα συγκριθεί με άλλες επιλογές και θα πρέπει να είναι σε θέση να αποφέρει θετικά οφέλη στην παραγωγή του οχήματος. Οι γραμμές παραγωγής λέιζερ έχουν απεριόριστες προοπτικές επειδή είναι ευκολότερο να συναρμολογηθούν, δεν απαιτούν βαριά εργαλεία και έχουν υψηλή διαθεσιμότητα του συστήματος. Σε σύγκριση με το συμβατικό σύστημα εκτύλιξης και αφαίρεσης, η τεχνολογία δυναμικής ροής μπορεί να εξοικονομήσει υλικό και να μειώσει τη διαφορά όγκου, μειώνοντας έτσι το κόστος παραγωγής.